Como ya sabemos bavaria cuenta con plantas
para realizar sus bebidas, tomamos un sistema de información que utilizo para
una de sus plantas en Boyacá:
“Sistema Integral de Confiabilidad Operacional
para el área de servicios industriales de la Cervecería Bavaria S. A. de Boyacá
(Colombia)”, donde se usaron, además de un plan general de Gestión Integral de
Mantenimiento, algunas de las herramientas de la Ingeniería de Confiabilidad,
como el Análisis de Criticidad, el FMEA, el RCA y la RBI, para desarrollar un
sistema que permitió evaluar el comportamiento de los equipos, determinar su
operatividad y establecer los compromisos de mantenimiento e inspección necesarios
para garantizar la Integridad Mecánica de las instalaciones.
Las herramientas que se usaron para el
diseño del Sistema Integrado de Confiabilidad Operacional de la Cervecería de
Boyacá, se muestran en la Figura.
Análisis de Criticidad
Los criterios o parámetros que se
utilizaron para elaborar las encuestas, las tablas de ponderación y el cálculo
de los valores de criticidad de los sistemas fueron los siguientes: frecuencia
de fallas (MTBF), seguridad, medio ambiente, costos (Operaciones y Mantenimiento),
producción, tiempo promedio para reparar (MTTR) y satisfacción del cliente.
Luego de recolectar todas las encuestas debidamente diligenciadas se procedió a
evaluar cada uno de estos parámetros, con una tabla guía de ponderación.
Con la puntuación de cada parámetro, se
aplica la ecuación de criticidad que viene expresada de la siguiente forma [6]:
En la figura 8 se muestra como se
procesó la información recolectada durante la aplicación del Análisis de
Criticidad, se puede apreciar el valor de cada uno de los parámetros de
evaluación y finalmente el valor de criticidad de cada equipo.
En la figura 9 se muestra la
clasificación de equipos de alta media y baja criticidad.
Análisis de Modos y Efectos de Falla
El FMEA es otra herramienta que forma
parte fundamental del Sistema Integrado de Confiabilidad Operacional, que
permitió determinar los modos de falla de los sistemas, el impacto y la
frecuencia con que se presentan. De esta forma se clasificaron las fallas por
orden de importancia, permitiendo establecer las tareas de mantenimiento más
convenientes en aquellas áreas que están generando un mayor impacto económico,
con el fin de mitigarlas o eliminarlas por completo.
En la figura 10 se presenta el formato
(parcial) utilizado para recolectar la información en la aplicación del FMEA.
Análisis Causa Raíz
El RCA es un riguroso método de
solución de problemas, para cualquier tipo de falla, que utiliza la lógica
sistemática y el árbol de causa raíz de fallas, usando la deducción y la
verificación de los hechos que conducen a las raíces originales. Mediante la
aplicación de la metodología se determinaron las causas raíz reales de las
principales fallas de los equipos críticos de la planta, se clasificaron y se
establecieron las actividades más convenientes a incluir en la Plan General de
Mantenimiento Proactivo.
Los pasos usados en la aplicación de la
metodología RCA fueron:
·
Describir
el evento de la falla
·
Describir
los modos de falla
·
Listar
las causas potenciales de falla y verificar
·
Determinar
y verificar las Causas Raíz Físicas
·
Determinar
y verificar las Causas Raíz Humanas
·
Determinar
y verificar las Causas Raíz del Sistema
En la figura 11 se muestra un ejemplo del árbol de fallas que realizó un compresor de Freón.
Inspección Basada en Riesgos
La RBI es la técnica que permite
definir la probabilidad de falla de un sistema, y las consecuencias que las
fallas pueden generar sobre la gente, el proceso y el entorno. El riesgo es la
pérdida potencial asociada a un evento con probabilidad no despreciable de
ocurrir en el futuro. El riesgo de falla es calculado como el producto de la
probabilidad de falla por la consecuencia de la falla.
Luego de decidir que la RBI era una
herramienta apropiada para formar parte del Sistema Integrado de Confiabilidad,
se desarrolló la metodología, se diseñaron las tablas de evaluación de
probabilidad y consecuencia, se identificaron los riesgos, se estimó la
probabilidad y la consecuencia, y finalmente se evaluó la significancia de cada
uno de los riesgos obtenidos y su impacto sobre: la seguridad, la calidad, el
medio ambiente y la salud ocupacional.
El plan de inspección se realizó
principalmente con el propósito de detectar daños críticos y facilitar el
establecimiento de acciones correctivas, antes de que la degradación se
convierta en crítica para la integridad de los equipos. Con esta óptica los
programas de inspección pueden ser ajustados para focalizar áreas de alta
probabilidad de falla más que equipos con alta consecuencia, es decir riesgos
de alto nivel.
Luego de la conformación e
implementación del Sistema Integrado de Confiabilidad Operacional, se
desarrolló un programa general de Mantenimiento Proactivo que se apoya en el
contexto operacional de los equipos. La Confiabilidad Operacional permitió
establecer más eficazmente la priorización de los programas y planes de
mantenimiento, e inclusive posibles rediseños y modificaciones menores, y fijar
prioridades en la programación y ejecución de órdenes de trabajo.
El Sistema Integrado facultó el
adiestramiento y desarrollo de habilidades en el personal, dado que se diseñó
un plan de formación técnica y de crecimiento personal, basado en las
necesidades reales de las instalaciones, tomando en cuenta las áreas más
críticas, que es donde se concentran las mejores oportunidades de mejora y de
valor agregado.
El resultado y éxito del sistema se
cuantificó en términos de la reducción en los riesgos generales de la planta,
disminución de las tasas de falla de los equipos y el control de los mecanismos
de deterioro identificados, al mismo tiempo que se estabilizaron los costos de
operación y se logró una reducción considerable en los costos totales del
mantenimiento.
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